收縮的主要原因有以下幾種：
1.塑料的熱脹冷縮。在塑料模具成型時(shí)，需要把塑料原料熔融，這時(shí)的熔融溫度達到200~300度，塑料原料受熱膨脹，而在塑料模具冷卻的過(guò)程中，溫度降低，它的體積勢必要發(fā)生收縮。
2.化學(xué)結構的變化。如熱固性塑料在成型的過(guò)程中，樹(shù)脂分子由線(xiàn)形結構變?yōu)轶w型結構，而體型結構的體積質(zhì)量比線(xiàn)形結構的體積質(zhì)量大，其總體積變小，故產(chǎn)生收縮現象。
3.殘余應力變化。塑料模具在成型時(shí)，由于受到成型壓力的剪切力的作用，各向異性、添加劑的混合不均勻性以及模具溫度的影響， 成型后的塑料模具中有殘余應力存在，這種殘余應力會(huì )逐漸變小并重新分布，其結果形成塑料模具發(fā)生再收縮，這種收縮一般稱(chēng)為后收縮。
4.澆口截面尺寸。不同的模具，其交口截面尺寸不同，大尺寸澆口有助于提高型腔壓力和延長(cháng)澆口封閉時(shí)間，便于更多的熔體流入型腔，因而塑件的密度也較大，從而使收縮率降低，反之則會(huì )提高收縮率。
5.塑料品種。一般來(lái)說(shuō)，結晶型塑料，如PP、PA等，比結晶型塑料，如PC、PS、ABS等表現出較大的脫模后收縮和較寬的收縮范圍。 結晶型塑料收縮大的原因是：塑料熱膨脹系數的影響和結晶結構形成時(shí)熔體的凝聚作用。
6.塑料模具壁厚。厚度均勻的薄壁塑料模具在模具型腔中冷卻速度快，脫模后的收縮率趨于越小，壁厚相同的厚塑料模具在型腔中冷卻的時(shí)間長(cháng)，脫模后的收縮率大，如果塑料模具壁厚有厚有薄，在脫模后則會(huì )有程度不同的收縮，在這種壁厚突然變化處，收縮率也會(huì )發(fā)生突然變化，這種變化會(huì )造成該處產(chǎn)生較大的內應力。