在精密注塑模具加工的時(shí)候，熔料填充型腔時(shí)，如果兩股或更多的熔料在相遇時(shí)前沿部分已經(jīng)冷卻，使他們不能完全融合，便在匯合處產(chǎn)生線(xiàn)性凹槽，形成熔接痕。
一般精密注塑模具加工容易造成熔接痕的問(wèn)題，造成精密注塑模具加工出現該問(wèn)題的原因我們總結為以下幾點(diǎn)：
一、精密注塑模具加工材料溫度過(guò)低，低溫熔料的分流匯合性能較差，容易形成熔接痕。如果塑件的內外表面在同一部位產(chǎn)生熔接細紋時(shí)，往往是由于料溫太低引起的熔接不良。
解決方法：可適當提高料筒及噴嘴的溫度，或者延長(cháng)注射周期，促使料溫上升。同時(shí)，應節制模具內冷卻劑的通過(guò)量，適當提高色立式注塑模具溫度。一般情況下，塑件熔接痕處的強度較差，如果對汽車(chē)注塑模具中產(chǎn)生熔接痕的相應部位進(jìn)行局部加熱，提高成型件熔接部位的的局部溫度，往往可以提高塑件熔接處的強度。
二、精密注塑模具加工在設計時(shí)不合理。
解決：如果塑件壁厚設計的太薄或厚薄懸殊以及嵌件太多，都會(huì )引起熔接不良。在設計塑件形體結構時(shí)，應確保塑件的薄部位****大于成型時(shí)允許的小壁厚。此外，應盡量減少嵌件的使用且壁厚盡可能趨于一致。
三、模具排氣不良。首先應檢查模具排氣孔是否被熔料的固化物或其它物體阻塞，澆口處有無(wú)異物。
解決：如果阻塞物清除后仍出現炭化點(diǎn)，應在模具匯料點(diǎn)處增加排氣孔，也可通過(guò)重新定位澆口，或適當降低合模力，增大排氣間隙來(lái)加速匯料合流。在工藝操作方面，也可采取降低料溫及模具溫度，縮短高壓注射時(shí)間，降低注射壓力等輔助措施。
四、 精密注塑模具加工脫模劑使用不當。
解決：在精密注塑模具加工成型中，一般只在螺紋等不易脫模的部位才均勻地涂用少量脫模劑，原則上應盡量減少脫模劑的用量。